Produksjonsprosess for ølflasker

Ølflaskerer hovedsakelig laget av kvartsand, ved hjelp av en presis og metodisk produksjonsprosess. Trinnene som er involvert er som følger:

1. Formdesign og produksjon:
   • Det første trinnet er å designe, bestemme og produsere formen og annet nødvendig tilbehør. Råmaterialene smeltes til væske ved høye temperaturer, ofte ved bruk av flytende petroleumsgass i smelteprosessen. Det smeltede glasset blåses deretter i forskjellige former ved hjelp av lufttrykk før det sprøytes inn i formen. Deretter herdes, avkjøles og kuttes glasset for å danne den endelige flaskeformen. De stive merkene på glassflaskene er et resultat av formdesignet. Denne fasen krever dyktig teknisk personell, da enhver feil kan skade materialene og føre til betydelig avfall.

1. Forbehandlingsseksjon:
   • I forbehandlingsdelen,glassflaskergjennomgå flere prosesser, inkludert forhåndsutløsning, hovedutløsning og bordjustering. For produksjonsanlegg i kaldere klima er det viktig å opprettholde en tilstrekkelig temperatur i hovedutløsningsområdet for å sikre riktig isolasjon. Uten riktig temperaturkontroll kan forbehandlingseffekten bli svekket.
2. Forvarm seksjonen:
   • Etter forbehandling går flaskene inn i forvarmingsdelen, som vanligvis varer i 8–10 minutter. Det anbefales at arbeidsstykkene beholder noe av restvarmen når de når pulverkammeret for å forbedre pulverlakkeringens vedheft.
3. Renseseksjonen (sotblåsing):
   • Hvis produksjonsprosessen krever høy kvalitet på etterbehandling, er rensedelen avgjørende. Dette trinnet fjerner støv fra arbeidsstykkets overflate. Hvis støvet ikke fjernes tilstrekkelig, vil partikler bli liggende igjen på overflaten etter bearbeiding, noe som kan redusere kvaliteten på det ferdige produktet betydelig.
4. Pulversprøytingsseksjon:
   • Under pulversprøytingsfasen blir flaskene belagt med pulver og deretter bakt. Man må være oppmerksom på temperaturen og baketiden, som vanligvis ligger mellom 180–200 grader Celsius, avhengig av arbeidsstykkets materiale. Tørkeovnen bør plasseres nær støvkammeret, ideelt sett innenfor 6 meter, for å sikre optimale resultater.